前言
冲压加工是一种常见的车间生产方式，能够生产高复杂度的金属工件。在冲压过程中，由于冲床的深度、模具的材质和设计等因素的不同，可能会出现翻料扭曲的现象，影响冲压件的加工质量，甚至会导致产品废品率的增加。对于级进模来说，翻料扭曲较为普遍，本文将介绍冲压件产生翻料扭曲的原因以及抑制方法。
2 针对上述各种原因，我们围绕在修模分析方面重点讨论几个问题。
2-1。冲裁间隙对断面质量、尺寸精度、冲裁力、模具寿命都有影响。在形成扇形或者弧形等变形上，主要是冲裁力方面的原因。冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小，变形区内压应力成分越大，拉应力成分越小,材料变形抗力增加,冲裁力就越大。反之，间隙越大，变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。
2-2、当凸模下降至与板料接触时，板料就受凸 、凹模端面的作用力。由于 凸 、凹模之间存在间隙，使 凸 、凹模施加于板料的力产生一个力矩 M。所以M的值等于凸 、凹模作用的合力与稍大于间隙的力臂 a的乘积。
2-3、在无压料板压紧冲裁时，力矩使材料 产生弯曲，故模具与板料仅在刃口附近的狭小区域内保持接触。并且， 凸 、凹模作用于板料垂直压力呈不均匀分布，随着向模具刃口靠近而急剧增大。
2-4、当利用卸料板压紧材料时，材料的受力状况发生相应的改变，一定程度上缓解了扭曲变形的产生。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生扭曲的重点。
2-5、冲压中卸料板应该运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨损，而无法压紧材料。
3.原因分析
3-1材料厚度不均匀
材料厚度不均匀是导致冲压件翻料扭曲的主要原因之一。在生产过程中，有些材料会在加工过程中被过度拉伸，而另一些材料则被过度压缩，从而导致厚度的不均匀。这些厚度不均匀的地方容易受到应力的影响，导致产生翻料扭曲。
3-2模具设计不合理
模具设计不合理也是导致翻料扭曲的原因之一。在冲压加工中，模具的设计是决定加工质量的关键因素之一，不合理的设计会导致材料的不均匀拉伸和过度的挤压，从而导致翻料扭曲的现象。
3-3材料性质差异
材料的性质差异也是导致翻料扭曲的症结所在。材料的性质包括硬度、延展性、韧性等因素，这些因素会影响到材料的加工过程。如果不同的材料之间的性质差异较大，对于同一份模具而言，加工出的冲压件也很可能出现翻料扭曲等现象。
4.抑制方法
在模具设计和准备阶段，应该注意以下几点以抑制翻料扭曲的情况：
1.合理设计模具，避免板材被过度拉伸或压缩。
2.选择合适的刀具，包括弯头和滑块等。
3.对于经过拉伸或弯曲的板材应该进行平整和敲打工序。
4.控制冷却剂的使用和喷洒的方向和强度。
5.检验阶段
在冲压件加工完成后，需要进行以下工序以保证冲压件的质量：
1.用压力机压实待测坐标的所处位置，以确定冲压件的形状是否一致。
2.通过观察冲压件表面是否出现扭曲来检查冲压件的情况。
3.用量测器测量不同坐标的厚度差异，以确定冲压件的材料厚度是否均匀。
结论
翻料扭曲是一种常见的冲压加工问题，可以通过以上所述的方法抑制其发生。在前期的模具设计和准备阶段，应遵循以上的原则进行模具、刀具的选择和板材的预处理工序，对于材料性质不同的情况需要进行分类加工。在生产阶段和检验阶段，应不断持续优化加工方式，利用合适的工具对冲压件进行检测并进行及时的调整。以上方法可以最大可能地减少翻料扭曲现象的出现，提升冲压件的加工质量。
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