第一步，进行模具安装与合模校验。操作前务必确认压力机滑块处于上死点并锁止，将模具吊装至工作台后，使用千分表对模具平行度进行校准，确保上下模间隙均匀，误差控制在0.01mm以内，这是保障冲压件精度与模具寿命的基础。
第二步，设定滑块行程与闭合高度。根据模具闭合高度及材料厚度，通过压力机的电子凸轮控制器或机械限位装置，精确设置滑块下死点位置，同时调整行程长度，使其略大于材料分离所需行程，避免空行程过度导致能量浪费。
第三步，配置冲压速度与力能曲线。针对不同材料特性，如高强钢或铝合金，在压力机控制系统（如SIEMENS或FANUC）中，设定滑块运动速度曲线，通常采用“慢-快-慢”模式：初期慢速切入，中期快速冲压，末期慢速保压，以抑制震动并提升断面质量。
第四步，调试送料与顶出时序。在连续模或级进模场景中，需通过PLC程序同步送料机步距与压力机行程，确保材料在滑块回程期间完成送进。同时，调整顶出装置的延时时间，避免工件粘连模具，损坏冲压件表面。
第五步，执行试冲与参数微调。以首件冲压件为基准，测量其尺寸与毛刺高度，若发现尺寸超差或毛刺过大，反向调整闭合高度或滑块下死点位置，每次微调量建议不超过0.02mm，直至冲压件达到图纸公差要求。完成调校后，锁定所有参数，转入批量生产。
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